にほんブログ村工程改革の手段として「工程のムダ」をなくすことについての話です
トヨタ生産方式の「7つのムダ」を考察し、工程改革の進め方について考えます
結論、在庫を適正に管理することで、多くのムダを減らせます
工程改善の進め方
工程改善の進め方として
「工程を安定的に稼働させる」「在庫を適正に管理する」ことがまず第一歩です
今回は、工程内のムダについて話します
当たり前と思っていることが、大きなムダとなり、
不必要な物・場所の費用、廃棄費用をかけたり、
人、手間をかけ生産性を悪化させます
さらには、それは品質不良を生む原因にもなります
トヨタ生産方式の7つのムダ
もう少し具体的にムダを考える場合、トヨタ生産方式の「7つのムダ」が有名です
1.手待ちのムダ
2.加工のムダ
3.在庫のムダ
4.動作のムダ
5.運搬のムダ
6.つくりすぎのムダ
7.不良・手直しのムダ
簡単に説明しますと
1.手待ちのムダ
作業することなく待っているムダ
適切でない工程設計、管理の甘さ、部品供給、設備トラブルに起因
１個流しをすると見えやすくなります
2.加工のムダ
必要のない作業までしてしまうムダ。
設計もしくは作業標準が適切でない、
作業標準を守らないために発生します
3.在庫のムダ
在庫の場所、ピッキングの手間、管理工数、材料を購入したお金が売上に繋がらい等、
適切に管理されていない在庫は無駄の塊です
さらに、工程の問題点を隠してしまう問題があります
4.動作のムダ
部品等を探す、持ち替える、確認する等付加価値を生まない作業
作業標準の不備、在庫管理の甘さで発生
5.運搬のムダ
モノ移動、積み替え、仮置き等、これも付加価値を全く生まない作業
6.つくりすぎのムダ
個人的にはこれが、最も問題になるムダ（仕入れすぎのムダも含みます）
なぜかというと、経験上ですが、現場の担当者に最も気づいてもらい難いから
これにより、在庫のムダを発生させ、手待ちのムダを見えなくします
動作のムダ・運搬のムダも発生させる等、
他のムダを生み出す最悪のムダです
最悪、不必要なものを作ってしまって、
その加工の時間がムダになり、
使った材料も廃棄することになり、
収益に直接影響る場合もあります
7.不良・手直しのムダ
不良を作ることによるムダ
「正しい部品」「正しい道具」「正しい作業」で各工程が品質を保証しないと発生します
7つのムダを無くすには
これらのムダを無くすにはどこからアプローチすればよいか
優先順位１位は在庫
在庫を適正に管理することで、多くのムダを減らすことができます
それぞれのムダと在庫の関係を考えてみましょう
1.手待ちのムダ
在庫を適切に管理し、部品を切らさないようにコントロールすることで減らせます
3.在庫のムダ
文字通りですね
4.動作のムダ
在庫が適切に管理されてないと、部品を探したり、ピッキング手間がかかります
工程の部品も作業者が取りやすいように設置しないと、動作のムダが生まれます
5.運搬のムダ
在庫が多いと、在庫を遠いところに保管したり、運搬に時間や手間がかかります
6.つくりすぎのムダ
作りすぎ＝在庫を必要以上に持つことにつながります
在庫そのものの保管のムダに加えて、
必要でないものを作ってしまった作業工数のロス、部品のロス
さらに、お客さんからの注文がなければ、廃棄になる場合もあります
必要のないものを作ったために、（仕入れたために）
必要なものを作る時間や、部品、保管スペースが無くなる
繰り返しますが、これが一番大きい問題と思います
7.不良・手直しのムダ
在庫を長期に保管することによる劣化、移動による傷発生等が不良につながります
以上のように、在庫はたくさんのムダを発生させさせます
もう一度言います
工場のムダを無くす活動において「在庫管理」は優先順位１位
実際の現場で、適正な在庫が管理できない理由
ただ、実際の現場では、在庫管理の重要性を認識していない場合を多々見てきました
特に、在庫を多く持つことのムダに関する認識を持ってもらうのが難しいです
「部品切れは悪いこと」との認識は持つが、
「在庫が多いことがムダを生む」という考えはイメージがわきにくいようです
背景として以下のようなことがあります
・部品を切らすと後工程の現場リーダーやマネージャーに怒られるため、
どうしても多めに在庫を持ってしまう
・在庫は、トラブルや問題点を見えにくくするから、むしろ「良いモノ」と認識してしまう
例：本来部品が切れるような状況でも在庫をたくさん持っていれば、その問題は見えない
・在庫は直接的な費用とならない
・在庫は月末だけ減らすものと考えている
・在庫管理は、自部署だけの活動でできない要素が多い
前工程、サプライヤー、調達部門、生産管理、設備管理、すべての連携が必要で、自部署の課題と認識できない
このような潜在意識があり、
在庫が多くのムダを生んでいることを認識するのが難しいようです
「在庫があるのが当たりまえ。でも、実は大きなムダだった」
これを如何に教育していくか？
在庫を適切にすることで、仕事がしやすくなることを実感できるように教育することを、
小さな成功例から積み上げる第一歩です
根拠をもって、適切な在庫目標値を決め、
それを達成するためにはどのような方法が良いか、学び考え実践し修正する
これの繰り返しが、工程改革の最短のアプローチ思います
在庫の適正化は工場全体の総合力が問われる指標
ここまで、在庫の悪さを書きましたが、
在庫は結果を表す指標にしか過ぎません
単に在庫を減らすだけなら、作らなければ減りますし、サプライヤーからの納品を減らせばいいだけです
これでは、意味がありません
いかに適正な量の在庫を管理するかが重要です
そのためには、
工場全体（開発、製造、調達、生産技術、生産管理、品質保証）すべての職能の連携と
かつ、それぞれの職能のレベルアップが必要
そういう意味でも、在庫にフォーカスして工程改革を実施することは工場全体の能力を高めることにつながります
まとめ
別の記事で、在庫の考え方について書きました
上記の記事では、在庫を適切に持つことの重要性について述べました
今回は、在庫が如何にたくさんのムダを生むかを、トヨタの生産方式で言われる「7つのムダ」と合わせて話してみました
結局、
「工程改革の一歩は在庫管理から」
の、考え方の重要性を再認識してもらえればうれしいです
そして、ただ「在庫を減らせ」と現場に指示するだけでなく
「適切な在庫は」「そのために何をするのか」
現場と一緒に考えていきましょう
そうすることにより、工場全体のレベルを上げていくことができます
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