生産現場の改善

製造業の現場において、製品の品質は企業の信頼や収益性に直結する重要な要素です。不良削減のための基本的な考え方として、「不良発生ポイントの特定と対策」、「傾向の可視化」、「重点項目への直接コミュニケーション」という3つのステップに焦点を当て、その有効性について書いてみみます

工程不良は工場において悩ましい問題の一つです。不良に対する対応を、前の記事では製造現場での話を主に書きましたが、今回は「正しい設計とは」を中心に書いてみます

ものづくりに関する記事を書いています。工場において工程不良は悩ましい問題の一つです。今回は工程不良の変化（良化・悪化）を確認した場合の管理者としての対応を考えてみます。

工場において工程不良は悩ましい問題の一つです。工程不良不良には２種類あります（１）突発的不良（２）慢性的不良。対策はそれぞれについて異なるアプローチが必要です。今回はその２回目（２））慢性的不良について考えてみたいと思います

工場において工程不良は悩ましい問題の一つです。工程不良不良には２種類あります（１）突発的不良（２）慢性的不良。対策はそれぞれについて異なるアプローチが必要です。今回は（１）突発的不良について考えてみたいと思います

工場の生産計画。１日の生産台数をどうやって決めていますか？生産が遅れるのが嫌なので、余裕を持った計画立てていませんか？これをすると、工程の問題点が隠れたり、改善意欲を低下する可能性が高くなります。

改善活動を進める場合、ＫＰＩを設定し、それを達成したかどうかで成果を判断することが多いと思います。その時は、「トレンドを見ることが大切です」という話です

お客さんの需要に合わせて生産するのが最優先ですが、それをするには、生産計画、特に計画変更情報をどのように共有し、関係部門が対応できるかがカギになります

現場での改善活動はどこの製造現場でもトップの方針として必ず上げられる方針です。そして、取り組む現場も多いかと思いますがなかなか定着しません。定着するためには何が必要か。結論として、最終的に「トップの意思」　「教育」　「評価」この三つではないかと考えています。

在庫を最適化することで、現場のオペレーションは確実に効率化します。「在庫の適正化！！　わかっているけど進まない。それで困ってます。」と感じている人へ、在庫適正化の一歩目の活動として、不要な在庫の破棄とサプライヤーからの納品管理ついての話です。