ものづくりの現場力強化

現場の生産性の改善活動で、着目する要因が多すぎて優先順位を決めかねている担当者もいるかと思います。そんな時、まず優先するべき項目として「在庫管理」から取り組んでみてはどうでしょう。在庫は工場の能力を測る指標と考えます。

海外子会社のマネジメントをする方法は、できることならローカル中心でマネジメントする方がベターと考えます。 しかしこの現地化の取り組みが中途半端に終わっていること多いように思えます。この原因を考えてみました。

タイの工場で9年働いています。タイの人の考え方や特徴を理解していないために多くの失敗をしてきました 日本人と同じと思わず、特徴を知って話をしなければ、自分の考えが通じません

生産性を向上させる活動の中で、作業自体を改善し、全体の工数（作業量）を減らしたり、ラインのバランスを良くするこを優先にしがちです。しかしその前提として、作業者が作業に専念できる環境づくりが重要です。

工程で発生頻度が低い不良が多項目にわたる場合、ひとつひとつの不良に対応するのは困難。こんなときは工程の生産性改善が品質改善につながります

「工程不良が減らない」と悩んでいる工場責任者の方は多いのではないでしょうか そのアプローチはいろんな考え方がありますが、今回は「慢性不良」「突発不良」に分けた改善活動について考えてみます

メーカーにとって優れた工場は付加価値を増やすこともできるし、経費も減らせる場所です。つまり利益の源泉です。この記事では、工場の役割っていうか「面白さ」みたいな記事を書いてみました。

メーカーの「稼ぐ」の基本は、「お客様にとっては価値の低い材料・部品を価値あるものに変化させ、価値のある商品にする」 商品開発における付加価値の意味を考えてみましょう

設計し図面をアウトプットしたら、設計が正しいか、製品を評価して設計検証します。仮に評価した結果合格であっても品質を保証したことにはなりません。「バラツキ」、「規格に対するの余裕度」を考えて判定することの重要性と考え方について話します。

品質は「正しい部品」「正しい道具」「正しい作業」で保証します。この「正しい」＝「図面通り」になります。正しい設計によりアウトプットされた図面であることが大前提です。