ものづくりの現場力強化

商品を開発するときに、仕様書や図面には必ず「公差」が入ります。適切な公差設定をしないと「製品や部品の性能や寸法が公差内に入っているので問題なし」と思っていても、異常の発生を見落とす場合があります。

製品の信頼性を確保する時、厄介なのは設計者が制御できない要因で品質に影響が出るときです。このような制御できない要因（誤差因子と呼びます）の影響を受けにくい設計について意識しておくことは商品信頼性を高めるために重要なことです。

組織力を強化するに課題を設定し、その課題を解決するためにＰＤＣＡは有効は方法です。しかし、ＰＤＣＡなんとなく使って、活動のフォローできていない場合があります。その事例を見ながら、正しく使い方を理解して、レベルの高い活動につなげていただきたいと思います。

海外で仕事をしていると、日本人出向者から「ローカルはすぐ辞めて困る。全然育成ができん」との嘆きがよく聞こえます。それは社員側の理由だけでなくマネジメントの問題も大きいです。「この会社で学ぶことがない」「仕事のやりがいがない」と感じたらローカル社員は辞めていいきます。

会社の現場力を上げるために「課題」を設定しＰＤＣＡを廻すことに取り組んでいます。この活動を行うとき、「課題」の意味のの食い違いでなかなか意図を理解してもらえないことがあります。このとき「課題」を「チャレンジ」と言う言葉に変えることで従業員の理解が大きく進みます。

海外の連結工場に出向し、経営を担当して３社目です。その度に、現場の改革に努めてきました。しかし、「現場＝オペレーションをする場所」を改革するのは少々骨が折れますが、時間をかけて変革を進める中で「あっ、なんか変化を感じる」って場面が何度かあります

「工場の生産性を改善」とはよく言われます。しかし、実際は業績を向上させようと思えば、販売を増やせば生産性の改善より成果は出やすく、優先しているのが現実ではないでしょうか。しかし製造の現場改善を行えば、人件費だけでなく、販売も伸び、資金も増え、最終的には会社全体の組織能力の向上につながり、会社の業績全体が良くなります。

生産現場の生産を測る指標、何を使うか悩むことありませんか？完璧な指標はありませんが、それぞれの指標の特徴を理解して、それぞれの現場にあった指標を使うのがポイントと思っています。

「なんで勉強するのか？」と聞かれたら、子供にどのように説明するか考えたことありませんか？「勉強は、知的活動のアウトプット（成果）を最大化するため、インプットを増やし、そのインプットを使ったワークのレベルをあげる訓練」と答えています。

戦略を立案するもそれをなかなか実行できなくて困っているマネージャー、経営者の方も多いのではないでしょうか。それは実際に戦略を実行する「現場力」が弱いからかもししれません。現場力を向上させる難しさとその品質をあげる方法を考えてみたいと思います。