生産現場の改善

「生産の状況が予定通り行われているか？」を見える化するために「生産管理ボード」が使われます。さらに、改善活動の重要な基本ツールにもなるボードですが、ボードに記入、入力することが目的になり、形骸化している場合もあるようです

在庫管理が不十分な工場はたくさんあります。現場責任者と話をすると、その必要性と重要性を認識しながらも、なぜか改善に手にけない。その原因として結局は、突き詰めると「在庫が管理できていなくても、現時点に困ることがない」ことになります

工程改革の手段として「工程のムダ」について。トヨタ生産方式の「7つのムダ」を考察し、工程改革の進め方について考えてみました。在庫を適正に管理することで、多くのムダを減らせます

工場は工程の品質を何によって保証するのか。検査ではありません。「正しい部品」「正しい道具」「正しい作業」で保証します。

現場の生産性の改善活動で、着目する要因が多すぎて優先順位を決めかねている担当者もいるかと思います。そんな時、まず優先するべき項目として「在庫管理」から取り組んでみてはどうでしょう。在庫は工場の能力を測る指標と考えます。

生産性を向上させる活動の中で、作業自体を改善し、全体の工数（作業量）を減らしたり、ラインのバランスを良くするこを優先にしがちです。しかしその前提として、作業者が作業に専念できる環境づくりが重要です。

工程で発生頻度が低い不良が多項目にわたる場合、ひとつひとつの不良に対応するのは困難。こんなときは工程の生産性改善が品質改善につながります

「工程不良が減らない」と悩んでいる工場責任者の方は多いのではないでしょうか そのアプローチはいろんな考え方がありますが、今回は「慢性不良」「突発不良」に分けた改善活動について考えてみます

メーカーにとって優れた工場は付加価値を増やすこともできるし、経費も減らせる場所です。つまり利益の源泉です。この記事では、工場の役割っていうか「面白さ」みたいな記事を書いてみました。