ものづくりの現場力強化

在庫管理が不十分な工場はたくさんあります。現場責任者と話をすると、その必要性と重要性を認識しながらも、なぜか改善に手にけない。その原因として結局は、突き詰めると「在庫が管理できていなくても、現時点に困ることがない」ことになります

組織能力をあげるには、成長のためのに課題を設定しPDCAを廻し標準のベルを上げることが有効です。課題を解決するとき、PDCAを行い管理する必要があります。PDCA重要性と考え方をSDCAと比較して説明します

課題を解決することは会社の成長に繋がります。というか、会社の成長は「課題解決の積み重ね」とさえ思います。課題を設定する手段として、上位方針を展開する方法と発生した問題から設定する方法があります。今回は、上位方針の展開について

事業の成長に向けた戦略の実行には、戦略をオペレーション・実行する「現場」が重要です。海外会社の責任者として赴任後、その現場の力「現場力」を把握するために、まず現地責任者に「この会社の課題は何ですか？」の質問をし、現場力向上への取り組みについて把握するようにしています

工程改革の手段として「工程のムダ」について。トヨタ生産方式の「7つのムダ」を考察し、工程改革の進め方について考えてみました。在庫を適正に管理することで、多くのムダを減らせます

工場は工程の品質を何によって保証するのか。検査ではありません。「正しい部品」「正しい道具」「正しい作業」で保証します。

現場の生産性の改善活動で、着目する要因が多すぎて優先順位を決めかねている担当者もいるかと思います。そんな時、まず優先するべき項目として「在庫管理」から取り組んでみてはどうでしょう。在庫は工場の能力を測る指標と考えます。

海外子会社のマネジメントをする方法は、できることならローカル中心でマネジメントする方がベターと考えます。 しかしこの現地化の取り組みが中途半端に終わっていること多いように思えます。この原因を考えてみました。

タイの工場で9年働いています。タイの人の考え方や特徴を理解していないために多くの失敗をしてきました 日本人と同じと思わず、特徴を知って話をしなければ、自分の考えが通じません

生産性を向上させる活動の中で、作業自体を改善し、全体の工数（作業量）を減らしたり、ラインのバランスを良くするこを優先にしがちです。しかしその前提として、作業者が作業に専念できる環境づくりが重要です。